石灰回转窑工作原理视频教学（石灰回转窑工艺）
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1、1200吨石灰回转窑工艺参数2、回转窑喂料过程及放炮原因3、石灰石在带竖式预热器的回转窑里是如何煅烧的4、石灰生产工艺及石灰分解率1200吨石灰回转窑工艺参数
煅烧尾气采用脉冲袋式除尘器除尘，回转窑满足国家排放标准。在竖式冷却器落料点也采用了袋式除尘器除尘。
-5r/min，230~280℃。根据查询今日头条网显示，石灰回转窑生产工艺参数，拉风大小：0-5r/min，入口温度：800~950℃，出口温度：230~280℃。
，预热器窑，窑长细比（L / D ）11-16 。3，预热器石灰回转窑，窑坡，应该是5％-4％ ，最高速度：预分解窑应该是0-5R /分钟，0-5R /分钟预热器窑应该是1 ：10 速度范围。
以下资料来源于【《最专业石灰回转窑厂家嵩阳机械》】，以下是石灰回转窑工艺流程 合格的石灰石存放在料仓内，经提升机提升并运入预热器顶部料仓。
（2）烧成热耗 q=1250kCal/kgCao 总的热耗 G额定×q （3）石灰石的粒度比。（4）燃料种类的选用：气体燃料，固体燃料，液体燃料。（5）所在地区的海拨值。
实践证明竖炉选用40-80mm粒度的石灰石，回转窑选用10-30mm粒度的石灰石效果最为理想。石灰石的选择 石灰石含钙高的密度大，不好烧，但煅烧后的石灰灰质好，反之含钙低的石灰石密度小，好烧，但煅烧后的灰质差。
回转窑喂料过程及放炮原因
新点火的石灰回转窑发生烘窑放炮，其原因是点火前窑内煤粉过多，点火后容易出现放炮。
回转窑有时点火时，频频发生“放炮”现象，这是由于拉风大，火焰长，高温区靠后，煤粉喷出后不能很快燃烧，沉落到一定程度时，发生激烈燃烧而“放炮”。加煤量多，“放炮”间隔时间就短，沉落煤粉量增多。
窑头喷煤燃烧产生大量的热，热量以火焰的辐射、热气的对流、窑砖(窑皮)传导等方式传给物料。物料依靠窑筒体的斜度及窑的转动在窑内向前运动。
温度控制：使用智能控热系统对温度升高设置成等比每分钟升高2摄氏度，温度过快会导致窑内压力增大温度分布不均，导致耐火砖内部拉力增大出现裂纹或掉落，更不用说形成窑内防护膜了。
因为在煅烧过程中，窑皮是一个动态平衡，即使有小部分垮落也易于及时补挂，但在挂窑皮期间切忌出现跑生料和欠烧现象。3 来料不稳定的处理 在正常生产中，生料喂料量都是有波动的，但波动幅度较小。
石灰石在带竖式预热器的回转窑里是如何煅烧的
正如回转窑，它的竖式预热器主要是由上部加料室、预热器主体、液压推杆装置、下部加料室和旁通烟道组成。
专门烧制石灰的温度理论上说最低不能小于850度C。因为石灰石90%以上成分是碳酸钙CaCO3，碳酸钙分解成CaO(石灰)十CO2的分解温度必须达到850度以上。
回转窑窑头处配置竖式冷却器不仅可使高温石灰骤冷，提高产品活性度，也变于输送、储存。同时还能得到较高温度的入窑二次风。能有效提高窑内烧成温度，降低燃料消耗。
%～5%（重量）。将经筛选的石灰石及燃料定时、定量由窑顶加入窑内，于900～1200℃煅烧，再经冷却即得成品。在煅烧工序副产二氧化碳（CO）。
石灰回转窑尾加装了竖式预热器，使窑尾的烟气余热直接传导给了石灰石，烟气温度可降至280℃以下，有效地回收了尾气排放所带走的热量，同时也为后续除尘减少了负荷。助燃风分为一次风和二次风。
煅烧时间也相应地缩短，用回转窑生产石灰仅需2～4小时，比用立窑生产可提高生产效率5倍以上。
石灰生产工艺及石灰分解率
将主要成分为碳酸钙的天然岩石，在适当温度下煅烧，排除分解出的二氧化碳后，所得的以氧化钙(CaO)为主要成分的产品即为石灰，又称生石灰。在实际生产中，为加快分解，煅烧温度常提高到1000～1100℃。
实践证明竖炉选用40-80mm粒度的石灰石，回转窑选用10-30mm粒度的石灰石效果最为理想。石灰石的选择 石灰石含钙高的密度大，不好烧，但煅烧后的石灰灰质好，反之含钙低的石灰石密度小，好烧，但煅烧后的灰质差。
生产线产量高、效率高。生产0-5mm石灰石粉单线产能达80t/h，特别适用于大型电力企业石灰石粉生产。节能省电。与传统设备相比可省电耗30-50%，如加工0-5mm石灰石，生产线电耗不到12KWh/t。
原始的石灰生产工艺是将石灰石与燃料（木材）分层铺放，引火煅烧一周即得。现代则采用机械化、半机械化立窑以及回转窑、沸腾炉等设备进行生产。
石灰是用石灰石、白云石、白垩、贝壳等碳酸钙含量高的产物，经900～1100℃煅烧而成。石灰是人类最早应用的胶凝材料。石灰在土木工程中应用范围很广，在我国还可用在医药方面。
原始的石灰生产工艺是将石灰石与燃料（木材）分层铺放，引火煅烧一周即得。现代则采用机械化、半机械化立窑以及回转窑、沸腾炉等设备进行生产。方法是先把碳酸钙加热至摄氏1100度，碳酸钙就会分解成氧化钙与二氧化碳。